導入事例
導入事例
個別設計生産効率化
標準構成テンプレートから仮構成を作成、五月雨式に部品表出力(出図)し、PDM→ERP連携において品目の置換等の処理を実現することにより納期短縮、設計業務効率をUP
客先仕様設計効率化
客先仕様、各種ドキュメント、部品情報、金型設計情報を統合管理し、設計変更、流用設計、コスト管理を大幅に効率化
E-BOM、M-BOM統合管理
バリエーション設計の効率化、加工組立手順等のM-BOM作成の効率化、手配仕訳・出図処理を一元的に管理し設計・製造間の情報連携を大幅に改善
個別設計生産効率化
PLM/PDM導入前の課題
- 短納期対応、コスト削減のため五月雨式手配の効率化及びミスの撲滅が必須
- 流用率が低く、都度設計による設計ミスが多い
- プロジェクトの進捗把握が難しく、原価異常や進捗遅れに気付くのが遅れてしまう
- 複数システム(ホスト、CAD、生産管理、等)に重複入力が発生し間接業務コストが余分に発生
- 過去納入品に関する情報収集に労力がかかり非効率
PLM/PDMシステムの導入目的・ポイント
- 顧客ニーズに合わせた新図作成率は維持しながらも、機能部位の組合せである製品構成は流用
- 仮品番を用いた製品構成を初期段階(計画段階)で作成し五月雨式手配及び進捗把握を効率化
- 出図プロセスを完全電子化し、出図までの期間を半減
- 極力1つの画面で全ての作業が確認・実施できる工夫をし、システム利用者負担を軽減
導入PLM/PDMシステム概要
客先仕様設計効率化
PLM/PDM導入前の課題
- 製作(社内外)依頼に必要な図面、座標データ、誤差精度基準書、などがバラバラで管理されており、製作依頼に必要な情報の製造部門とのやりとりが煩雑で、ミスも発生
- プロジェクト毎に管理すべきドキュメント種類パターンが多く、ドキュメント整備に抜け等が発生
- プロジェクト管理下のドキュメントと、設計情報が統合管理されていないため、各々の情報の承認処理が別システムで行なわれる等、運用フローが煩雑
PLM/PDMシステムの導入目的・ポイント
- プロジェクトに関連付く全ての情報を統合一元管理
- プロジェクトタイプに応じた必要ドキュメント構成を自動生成し、ドキュメントや金型設計の整備状況によりプロジェクトの進捗ステータスを管理
- 客先要求仕様変更と金型設計変更を連動
導入PLM/PDMシステム概要
E-BOM、M-BOM統合管理
PLM/PDM導入前の課題
- 製作(社内外)・購入手配品目が多く、基幹系システムへの依頼登録処理が煩雑
- 製品・モジュールのバリエーションが多く、バリエーション追加や設計変更処理が大変
- 製作(社内外)・購入依頼先別の配布図面仕分に時間とコストがかかっている
- 試作時に検討された部品加工工程を製造システムに伝える手段がローテクのため、製造側が図面を基に加工工程を基幹系システムに入力する運用になっている
PLM/PDMシステムの導入目的・ポイント
- E-BOM、M-BOMを統合管理し、組立加工工程情報をスムーズに連携
- マトリクス型部品表機能によりバリエーション追加・一括変更処理を実現
- 工程作業・購入先毎に図面配布先を半自動で設定可能とする
- 製品設計完了、作業工程設計完了、図面配布完了の各フェーズ進捗及び履歴を管理